Diario de Castilla y León

Cemento que procede de techos de coches

Investigadores de la UBU desarrollan un prefabricado resistente al fuego y aligerado con residuos industriales de origen polimérico procedente de vehículos reciclados, con aplicación en forma de bloque para la construcción de muros

CEMENTO

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Publicado por
Estibaliz Lera

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Es dar una nueva vida a productos que se encuentran en el desguace; una oportunidad única que cambia su destino para siempre. Investigadores de la Universidad de Burgos (UBU), pertenecientes al grupo de Ingeniería de Edificación, han desarrollado un prefabricado de cemento resistente al fuego y aligerado con residuos industriales de origen polimérico procedente de los techos de vehículos reciclados, con aplicación en forma de bloque para la construcción de muros o estructuras similares. 

Para alcanzar este propósito han trabajado con aditivos diseñados a la carta que modifican y ayudan a incrementar las propiedades físicas y mecánicas y modificar la porosidad y la resistencia frente al fuego de estos materiales ecológicos. Y es que, según expone Verónica Calderón Carpintero, catedrática del Departamento de Construcciones Arquitectónicas e Ingeniería de la Construcción y del Terreno, en la actualidad no existen experiencias aplicadas en obra lo suficientemente amplias sobre el uso de materiales prefabricados en base de cemento obtenidos a gran escala con residuos industriales valorizados, ni tampoco sobre su comportamiento real en situación de prestación en unidades constructivas de edificios. Por esta razón, asegura que las dudas sobre su potencial contribución al confort y habitabilidad de los edificios, su capacidad para atenuar o absorber el ruido ambiental, su contribución al ahorro energético o la función de apantallamiento frente al fuego son interrogantes que se abren paso en este proyecto, hasta el momento, «con resultados muy prometedores». 

Apunta que las características y naturaleza propias de los materiales de construcción hacen posible valorizar incluso poliuretano que provenga de paneles aislantes de PU con restos de otros muchos materiales (adhesivos, fibras de refuerzo, tejidos, restos de pintura y/o enlucidos, etcétera), con lo que el reaprovechamiento del material no se ve dificultado al tiempo que se evita su envío al vertedero. «La inclusión de aditivos de última generación muy específicos, con algunos de ellos que son nanopartículas, modifica la microestructura interna a pequeña escala, lo que repercute en los acabados y propiedades finales a gran escala». 

Respecto a las ventajas, la catedrática de la Universidad de Burgos comenta que el principal objetivo de esta iniciativa en el contexto de aplicaciones basadas en prefabricados de cemento aligerados con residuos de poliuretano y sus derivados industriales, consiste en transferir tecnologías sostenibles dirigidas a reducir las emisiones de dióxido de carbono, en el más amplio sentido, para apoyar el presente y el futuro de las necesidades de la sociedad. «El foco está en nuevos materiales aligerados reciclados para la construcción energéticamente eficiente y sostenible», sostiene Verónica Calderón Carpintero. 

En esta línea, indica que el proyecto se plantea como la base para una red de economía circular y reaprovechamiento de un residuo. «Muchas de las políticas de gestión orientadas al desarrollo sostenible se han introducido en Europa con el compromiso de implantar cambios específicos, incluida la reutilización y el reciclado de residuos en grandes cantidades».  En su caso, esta apuesta se traduce en datos económicos de ahorro real y favorable relacionado con las fases de eliminación de desechos, en una menor demanda de recursos naturales y en la disponibilidad de tecnologías y formación cualificada que pueden abordar los desafíos ambientales del momento.

Por este motivo, considera que el desarrollo de un producto de estas características representa un punto de inflexión para el sector de la construcción, dando un enfoque de sostenibilidad y viabilidad técnica en la industria de la construcción. Es verdad, dice que han obtenido resultados sorprendentemente buenos en poco tiempo, si bien queda mucho trabajo y bastantes líneas previstas de desarrollo, por ejemplo, la obtención de productos para suelos como adoquines y baldosas. «Lo que nos diferencia es que trabajamos desde una perspectiva muy multidisciplinar como equipo, con perfiles muy distintos dentro del grupo de investigación. Eso nos permite comprender y actuar desde todos los puntos de vista y en todas las fases de obtención de un nuevo material: modificación química, procesos de fabricación, sistemas de ejecución, monitorización, simulación numérica de variables y huella de carbono». 

Este nuevo material aún no ha sido validado en obra real. Eso sí, la catedrática destaca que sí que han podido colocar y monitorizar otros productos similares en edificios de la Universidad de Burgos, en Soria y en otros países de Europa, e incluso pasar a la fabricación a escala por parte de una pyme. La idea de este proyecto, subvencionado por la Consejería de Educación y cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional, es, según avanza, seguir los mismos pasos. Unos pasos que se iniciaron hace 15 años trabajando en el reciclado del poliuretano y otros residuos que provienen de empresas muy diversas. «El siguiente paso lógico ha consistido en el reaprovechamiento de techos de vehículos completos, o de otros subproductos que preceden de industrias de naturaleza polimérica», señala Calderón Carpintero. 

Ahora mismo no tienen un productor concreto para este material, ya que se encuentra en fase de desarrollo, pero sí que cuentan con el apoyo de instituciones nacionales e internacionales. Además de las cinco instituciones y empresas que apoyan este proyecto (PU Europe, Tecsa, LafargeHolcim Lyon- Francia, Instituto de la Construcción de Castilla y León y Horypresa), cuentan con la colaboración de las entidades de otros proyectos europeos que coordinan, Bjäland, National Council for Curriculum Assessment (Irlanda), Trinity College Dublin (Irlanda), University College Leuven Limburg (Bélgica), Exergy (Inglaterra), Yesiforma y Grupo Antolín. «Esta red de apoyo es un foro magnífico para presentar los avances de nuestro trabajo y nos ayuda a conseguir un efecto multiplicador del impacto del proyecto». 

Los próximos movimientos irán encaminados a la colocación en demostrador o en obra de estos productos prefabricados, estableciendo los procesos de fabricación y de ejecución más adecuados, la durabilidad a la intemperie a medio y largo plazo, y monitorizando las propiedades acústicas y térmicas en particiones interiores, con el fin de determinar la clasificación energética de estos materiales dentro de la filosofía de una construcción sostenible y respetuosa. 

De manera complementaria, según manifiesta la catedrática, trabajarán en la determinación del análisis del ciclo de vida y de huella de carbono, que proporcionarán el impacto ambiental global asociado a la vida útil de estos materiales de construcción, confirmando que se cumplen los criterios de ecodiseño establecidos en la normativa vigente a nivel nacional y europeo.

Además, aclara que para este equipo de la UBU resulta prioritario continuar con la formación de estudiantes e investigadores y con la divulgación científica hacia la sociedad en temas de construcción sostenible y de economía circular, que están tan alineados con los Objetivos para el Desarrollo Sostenible.

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